1、斷條產生原不足

     增加濾網目數或張數；

     適當調低主機轉速或調高喂料轉速；

     適當降低擠出加工溫度（機頭或其他各區）。

     2、外部雜質

     檢查混料和放料各環節的設備死角是否清理干凈及是否有雜質混入；

     盡量少加破碎料或人工對破碎料進行初篩，除去雜質；

     增加濾網目數及張數；

     盡量蓋住可能有雜物掉落的孔洞（實蓋或網蓋）。

     3、內部雜質

     機頭壓力太高（包括口模堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等），造成回流增加而導致炭化加重，炭化物被帶出到料條中，在牽引力作用下，造成斷條；

     擠出機局部過熱，造成炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     螺桿剪切局部太強，造成物料局部炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     機器使用年限長，螺桿和機筒磨損，縫隙增大，回流增加，機筒壁粘附的炭化物增加，隨擠出時間延長，炭化物逐步被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     真空或自然排氣口（此處包括墊片和死角）長時間不清理，存在的炭化物被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     機頭口模（此處包括出料口和機頭內部死角）未清理干凈，口模里面含有炭化物或雜質被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     更換濾網的時間間隔太長，濾網被堵住，物料出不來，造成斷條。

    4、物料塑化不良

     擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，出現料疙瘩，在牽引力作用下，造成斷條；

    配方體系中低熔點助劑（包括EBS或PETS等），在螺桿剪切弱或螺桿與機筒間隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成斷條。

    5、原料物性變化

     共混組分在同一溫度，流動性存在太大差異，由于流動性不匹配或未完全相容（包括物理纏結和化學反應），理論上講這種叫“相分離”，“相分離”一般在共混擠出不會出現，較多出現在注塑過程中，但如果MFR相差太大，在螺桿相對剪切較弱的前提下，可能出現斷條；

     共混組分黏度變化:對同一材料而言，如果MFR減小，硬度、剛性和缺口變大，有可能該批料的分子量較之前有所偏大，造成黏度變大，在原有的加工溫度和工藝作用下，造成塑化不良，此時提高擠出溫度或降低主機螺桿轉速可解決。

     6、料條困汽或排氣不暢

     加工溫度太高或螺桿局部剪切太強或螺桿局部過熱，造成某些阻燃劑等助劑的分解，釋放出氣體，真空未及時將氣體抽出，氣體困在料條里面，在牽引力作用下，造成斷條；

     物料受潮嚴重，加工水汽未及時經過自然排氣和真空排除，汽體困在料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     自然排氣或真空排氣不暢（包括堵塞、漏氣、墊片太高等），造成有氣（或汽）困在料條里，在牽引力作用下，造成斷條。

     7、物料剛性大、水冷或過水多、牽引不匹配

     物料剛性太大，水溫太低，過水太多，機頭的出料很軟，過水則立刻變得非常硬，在牽引力不匹配的作用下，造成斷條——這種現象常出現在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結晶速度非?？旎騽傂苑浅４蟮牧希绕涫切C做實驗較嚴重，此時提高水溫、降低過水量，讓進入切粒機的料條保持一定柔軟度，可解決。

     8、濾網目數過低或張數不夠

     這種現象常出現在上述機頭壓力不足、外部雜質和內部雜質的時候。

     9、連粒問題

     相互粘連的一系列粒料，通常被稱為雙聯或粒鏈，其產生的原因可能是加工水溫過高或水流速度太低。

     連粒是指一系列粒子彼此相連的情形，即在某些情況下，粒子之間通過薄膜端面對端面或者以切向的方式連接在一起。在加工過程中，幾個工藝問題可能獨自或共同導致此種現象的發生。例如，加工水太熱就是造成連粒的一個原因，在此情況下，應該降低水溫以給予粒子表面足夠的淬冷；另外，水流速度過低也是引起連粒的一個原因，它會導致粒子切粒室速度減慢，進而出現粒子團聚。此外，如果模頭的孔眼距離過近，在加工過程中出口膨脹將會造成粒子觸碰，其解決方法就是采用大間距、孔數少的模頭替換現有模頭。

     10、拖尾問題

     所謂拖尾，就是粒子邊緣有些突出，切割邊緣就像曲棍球桿的形狀，它看起來像一個位于切口底部的污染物或者撕扯物。其產生的原因是，切割裝置在此處沒能進行干脆利落的切割。一般情況下，從線料切粒機出來的正確切割粒子應該是一個直角圓柱體，從水下切粒機出來的正確切粒應該是一個近乎完美的球形。

     通常，不容易出現料末的材料也會因為拖尾而產生料末。假定所有的加工參數都經過了檢查，拖尾一般可能被診斷為切割問題。對于線料切粒生產線而言，其解決方法是更換滾刀與底刀以提供嶄新且鋒利的切刃；或按照制造商手冊規定的數值重新確定設備間距。對于水下切粒線而言，需要檢查模板與刀刃，以確保沒有刻痕，因為刻痕和溝槽常常引起拖尾。

     11、粉末問題

     對于許多結晶性材料而言，如通用聚苯乙烯，料末似乎是一種常見且特有的危害。它們之所以成為加工商需要面對的問題，是因為它們會改變材料的體積密度，在擠出機機筒中降解或燒焦，為輸送過程帶來麻煩。樹脂生產商的主要目標是生產均一的粒形，即具有既定的長度和直徑，沒有來自料末或外來物質的污染。

     針對此問題，可通過調節設備并控制一些重要的工藝參數，達到減輕料末的目的。當進入切刀時，線料生產線的溫度應盡可能接近材料的維卡軟化點，以確保線料盡可能受到熱切，從而避免破裂。

    針對特定的聚合物，選擇帶有適當切粒角度的滾刀，在減少料末方面發揮著重要作用。對于未填充聚合物，應盡量使用司太立合金鋼（Stellite）或工具鋼滾刀，并使滾刀和底刀刀口保持鋒利，以避免弄碎聚合物。對于切粒之后的后續設備，無論加壓還是真空設備，都要避免裹入空氣。

     對于水下切粒線，要確保在加工過程中保持足夠的頂住模面的刀壓，并適當調節切粒后的停留時間，以確保粒子進入干燥機時是熱的。

     12、底刀破裂問題

     切粒設備的底刀是一種堅硬的碳化鋼片，在其適當位置上焊有因瓦合金，能使它通過螺紋安裝到支架上。通常，底刀的刀刃轉動后就會出現底刀破裂的現象，對此，可采取適當措施來避免這種問題，在此過程中需要仔細遵照制造商設備手冊上推薦的辦法進行。在此，需要特別強調的一點是，有螺紋的因瓦合金芯棒是通過銀焊固定到位的，它有一個剪切限制，容易在安裝時被過大的轉矩破壞。另外，在旋轉或安裝中，破裂的底刀易發生移位，并會在切粒機中飛散，破壞滾刀的刀刃，提高維修費用。

     13、線料漂移問題

     線料漂移是線料在喂入平臺上存在的向一邊集束的傾向狀態，它會引起料粒質量變差、存在細長條和加工紊亂等問題。如果切粒機切割平面沒有平行于擠出機擠條模板，那么線料將會出現向左邊或右邊擁擠的趨勢，最終導致線料漂移。另外，造成線料漂移的其他原因還包括下喂入輥與刮刀的間隙不恒定、下喂入輥的直徑不一致等。

     14、線性控制問題

     細長條是切粒機生產出的一類非正常的產品，顧名思義，其長度比常規粒子尺寸長，長出的尺寸通常在幾英寸范圍內變動。細長條（也稱為斜角切割粒子）的出現表明線料喂入滾刀時的線料姿態控制不好，具體而言是由于線料在喂入滾刀時并非處于垂直角度，因此在切割時，線料末端將出現一個傾斜角度。

     喂入輥（咬入點）和滾刀（切割點）之間的距離稱為壓進距離，在這個跨度上沒有任何東西用以控制線料。切粒機不同于木板刨床，如果喂入輥安裝不正，或者工況差，那么塑料線料將不會以垂直于切割面的角度喂入到切割裝置中，如此一來，線料開始彼此交叉，引起切割質量的進一步惡化，最終產生嚴重問題。交叉的線料將迫使兩個喂入輥彼此分開，使線料失去張力，進而導致線料暫時垂落，使線料偏向喂入輥的兩邊。出現上述問題的預警信號是，上喂入輥處于糟糕的工況，存在溝槽、裂紋或者變色（老化或熱導致的硬化）等現象。

     其他線料控制方面的常見問題還包括：下喂入輥磨損，這將引起牽引力的損失；不正確的線料淬火工藝，這將會導致線料象蛇一樣劇烈彎曲；還有磨損的線料模板，它將產生各種直徑不同的線料。不僅如此，制造商們還要警惕極端磨損的滾刀和頂住線料的底刀，因為底刀負責把線料推到切割點，防止切刀在超高轉速下運轉，因為這種超高轉速會引起線料搖擺。

     在水下切粒系統中，細長條產生的主要原因是由于喂入速度與切刀速度不匹配，在此情況下，需要增加切刀速度來匹配喂入速度，或者減小喂入速度來匹配切刀速度。另外，在加工過程中還要確保切割刀頭上有足夠的刀片，以保證粒子具有正確的幾何形狀，并檢查是否有?？装l生聚合物料流的慢動或阻塞。