總結塑料（PA610,PA612,PA12,PA1010,PA1012）注塑加工時的試模技巧：     一.試模前的注意事項
     1.了解模具的有關資料
     最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，并約得模具技師參加試模工作。
     2.在工作臺上檢查其機械配合動作
     要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
     3.當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：
     （1）注塑機臺的最大射出量是多少；
     （2）拉桿內距是否放得下模具；
     （3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；
     （4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。     一切都確認沒有問題后，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。
     下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任何不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。
     4.提高模具溫度
     依據制品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控制機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之后，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
     5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對制品的影響。
     6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
     7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。
     8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。
     9.內應力等問題經常影響二次加工。應于試模后，待制品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要調好鎖模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免制品產生毛邊及模具變形。
     以上步驟都檢查過后，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。
     在作第一模射出前，請再查對以下各項檢查：
     （1）加料行程是否過長或不足；
     （2）壓力是否太高或太低；
     （3）充模速度是否太快或太慢；
     （4）加工周期是否太長或太短。
     以防止制品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿制品或剝環擠傷制品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出制品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。     二、試模的主要步驟
     為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，有利用于建立日常的工作方法。
     1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。
     2.料管的清理務求徹底，以防劣質膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。
     3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的制品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴制品尚未完全凝固時。在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
     4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時間來查看制品可能發生的問題。
     5.螺桿前進的時間不可短于澆口塑料凝固的時間，否則，制品重量會降低，而損及制品的性能。且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長，以便壓實制品。
     6.合理調整減低總加工周期。
     7.把新調出的條件至少運轉30分鐘，以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差（對多穴模具尤有價值）。
     8.將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
     9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
     （1）制品尺寸是否穩定；
     （2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制；
     （3）尺寸之變動是否在公差范圍之內。
     10.如果制品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的制品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。
     三、記錄試模過程中所得到的參數
     記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。
     1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
     2.按所有制品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及制品顯得射料不足，也可參考以增加澆口尺寸。
     3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。
     4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。
     5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。